10个月来，因为一条“地下长龙”，协会理事单位镇海中意液压马达的数字化车间改造项目试点车间能源消耗降低60%，人工成本降低80%。随着试运行期结束，这一废料处理管道今天正式投入投产。在全国液压马达行业，采用地下步进式废料集中分离装置，中意是第一家。
在车间现场看到，环绕车间48个工位的地面盖板下，一条深0.8米的运输带形成了地下步进式废料集中分离装置的“地下廊道”，废料从上面缓缓往车间另一头行进。
等废料行进到车间另一头的集中处理槽时，经过分离，原来湿漉漉的废料中就分离出了干净的切削液，经过运输回到工位继续投入使用；而剩余的金属废料则集中回收。
“切削液是液压马达加工行业的必要加工辅材。每次使用后，都要过滤干净才能再用。” 公司常务副总经理潘黎锋介绍，以往，切削液在各个工位上用过滤装置过滤， 寿命不超过2个月。“自从新分离装置投用，切削液寿命大大延长，只需定期少量添加。”
这条“地下长龙”为企业节约原料，减小电力消耗，节能降耗比率达60%以上。原先48工位分别都要配一个切削液过滤装置，光这些装置用电量就达72千瓦。但现在，整个车间只需这样一台新的分离装置就能处理所有废料，功率只有30千瓦。
人工成本降低，则是地下步进式废料集中分离装置带来的另一大好处。
潘黎锋表示，之前，每个工位都有一个金属废料框，要专门安排工人定时倒金属废料；而随着数字化车间改造的推进，摆线车间的工人数也将随着技改不断减少，“今年春招，我们已不再热衷招聘体力工了”，离无人化车间更近了。
